高壓充油電纜由于內(nèi)部充油并經(jīng)常保持在一定的油壓范圍內(nèi)，才能抑制絕緣中氣隙 的產(chǎn)生，防止空氣進入。當(dāng)電纜發(fā)生漏油等問題并發(fā)展到失壓進氣后，電纜工作場強會 降低很多，在這種情況下運行，電纜及終端頭有擊穿的危險。因此電纜及終端頭失壓進 氣后要及時進行處理，如因設(shè)備等技術(shù)條件尚不具備，應(yīng)采取臨時措施，防止電纜及終端 頭繼續(xù)吸進空氣和潮氣。在處理進氣的問題時，也要注意不讓空氣進入電纜和終端頭。

失壓進氣情況中例舉的下終端瓷套爆破造成上下終端頭油流失，吸進空氣，問 題是嚴重的，處理方法如下。

(1)由于工地?zé)o油處理裝置和真空裝置,為了使電纜終端頭不致嚴重受潮,采取了臨時處理措施，首先將下終端瓷套進行更換，并自壓力箱注入合格的電纜油,注油時未抽真空，自出線桿頂部排出一部分油,使空氣排出。如工地有油處理裝置和真空裝置，更換瓷套后可立即進行處理。

(2)按圖9-5-1在電纜下終端頭接好真空裝置和油處理裝置，上終端頭接好真空裝置,起動真空泵36,使真空度達1.3Pa, 檢查設(shè)備及連接管路的密封情況,然后打開閥門2、3、7、8、14、15、16、17,使密閉存油罐及管路抽真空。當(dāng)真空度達1.3Pa時,打開閥門10、20,使上下終端頭同時抽真空,當(dāng)真空度達1.3Pa時,打開閥門9,上終端頭的油在真空狀態(tài)下排至存油罐38。上終端頭油放完后,開閥門19,下終端頭的油在真空狀態(tài)下排至存油罐39。密閉存油罐及管路先進行抽真空，并在真空狀態(tài)下排油是為了防止終端頭吸入空氣。為了避免電纜遭受污染，應(yīng)先放出，上終端頭的油,后放出下終端頭的油。沖洗時,先對下終端頭抽真空,注油沖洗,再由下終端頭注油沖洗電纜,*后對上終端頭抽真空,注油沖洗,以便使氣體自上終端頭排出,保證處理質(zhì)量。

(3 )油放盡后,關(guān)閉放油閥門8、17,兩個終端頭繼續(xù)抽真空,使真空度在13Pa保持12h以上,然后在真空狀態(tài)下打開閥門21、22,用油處理裝置通過壓力箱向下終端頭注油。當(dāng)下終端頭溢油缸45溢出油20L左右時，關(guān)閉注油閥21,此時下終端瓷套內(nèi)油已注滿。(4)兩終端頭繼續(xù)抽真空。為了沖洗下終端頭，開閥門17,再將終端頭的油排至真空存油罐39內(nèi),當(dāng)油放完后，關(guān)閥17,再次對下終端頭抽真空,維持8h后注油，當(dāng)下端溢油缸45溢出油10L左右時,關(guān)閉下終端頭閥門20,停止抽真空,這時油即注入電纜本體,直到上終端頭溢油缸37進油50L左右(溢油量約為電纜內(nèi)總油量的3倍),關(guān)閥21,停止注油，下終端頭處理完畢。由于電纜失壓進氣比較嚴重,因此真空浸漬的時間長一些,注油后的溢油量多一些,以便將附著在電纜內(nèi)的空氣盡量排出。(5)上終端頭繼續(xù)抽真空，使真空度保持在13Pa,然后在真空狀態(tài)下打開閥門48,用油處理裝置通過壓力箱49向上終端頭注油。當(dāng)溢油缸37進油10L左右后，關(guān)閉注油閥48,此時上終端頭已注滿油。(6)在真空狀態(tài)下再次將.上終端頭的油排至存油罐38,然后，上終端頭在真空度13Pa狀態(tài)下維持8h后注油,當(dāng)溢油缸37進油10L左右后,停止注油，上終端頭處理完畢。(7)靜置五晝夜，分別從上下終端頭取油樣進行油的電氣強度和介質(zhì)損耗因數(shù)試驗，結(jié)果合格(見表9-5- 1)。

電纜落差超過11m時,處理下終端頭應(yīng)按照高落差電纜終端頭制作中的方法,采用真空法或冷凍法對電纜進行處理,然后在真空狀態(tài)下排油和處理。電纜在運輸、存放和敷設(shè)過程中,失壓進氣后,處理的方法是在電纜進氣的一端裝接真空裝置,另一端接壓力箱和油處理裝置,按上述方法在真空狀態(tài)下將電纜油排至存油罐然后抽真空，并在真空度為6Pa下保持6~8h后,由油處理裝置經(jīng)壓力箱向電纜注油。當(dāng)溢出的油到10L左右時，即可停止注油,然后靜置數(shù)小時后,再按.上述方法將電纜油排至存油罐，再抽真空、注油,重復(fù)沖洗2~3次。沖洗的次數(shù)根據(jù)電纜失壓進氣的嚴重程度而定。待電纜靜置5晝夜,取油樣試驗,合格后即可認為處理結(jié)束。采用上述方法處理了電纜和終端頭數(shù)次。效果良好，到目前為止,已運行了15~ 20年,表9-5-1列出了處理數(shù)據(jù)。